数控车床编程。华中

网上有关“数控车床编程。华中”话题很是火热，小编也是针对数控车床编程。华中寻找了一些与之相关的一些信息进行分析，如果能碰巧解决你现在面临的问题，希望能够帮助到您。

这些是华中数控-世纪星说明书的一部分

1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。

2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。

3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。

4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。

5、规定大姆指的指向为X 轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z 轴的正方向。围绕X，Y，Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C 表示，

6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。

7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：

+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′

+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′

同样两者运动的负方向也彼此相反。

8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：

——Z 轴与主轴轴线重合，沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；

——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；

——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。

9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。

10、为什么数控车床开机后要回参考点？

答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。

11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。

12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。

13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

14、程序原点选择原则？

答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。

15、什么是对刀点？对刀的目的是什么？

答：对刀点是零件程序加工的起始点。

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过CNC 将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。

16、加工开始时要设置工件坐标系，用G92 指令可建立工件坐标系；用G54～G59 及刀具指令可选择工件坐标系。

17、一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。

18、一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。

19、一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G 代码）的数字数据组成的。

20、一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。

21、一个零件程序必须包括起始符和结束符。

22、一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。

26、CNC 装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。

27、华中数控车系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。

28、辅助功能由地址字M 和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。

29、M 功能有非模态M 功能和模态M 功能两种形式。

30、非模态M 功能 (当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序段中有效。

31、模态M 功能(续效代码)：一组可相互注销的M 功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。

32、M 功能还可分为前作用M 功能和后作用M 功能两类。

33、前作用M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行；

34、后作用M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。

35、M00、M02、M30、M98、M99 用于控制零件程序的走向，是CNC 内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC 程序无关；

36、其余M 代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC 内定，而是由PLC 程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC 指定的功能)。

37、程序暂停M00

38、当CNC 执行到M00 指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。

39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。

40、M00 为非模态后作用M 功能。

41、程序结束M02

42、M02 一般放在主程序的最后一个程序段中。

43、当CNC 执行到M02 指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。

44、使用M02 的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序。

45、M02 为非模态后作用M 功能。。

46、、程序结束并返回到零件程序头M30

47、M30 和M02 功能基本相同，只是M30 指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。

48、使用M30 的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键。

49、、子程序调用M98 及从子程序返回M99

50、M98 用来调用子程序。

51、M99 表示子程序结束，执行M99 使控制返回到主程序。

52、在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。

53、在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。

54、可以带参数调用子程序。G65 指令的功能和参数与M98 相同。

55、PLC 设定的辅助功能：M03、M04、M05、M07、M09

56、主轴控制指令M03、M04、M05

57、M03 启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向（从Z 轴正向朝Z 轴负向看）旋转。

58、M04 启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。

59、M05 使主轴停止旋转。

60、M03、M04 为模态前作用M 功能；M05 为模态后作用M 功能，

61、M05 为缺省功能。

62、M03、M04、M05 可相互注销。

63、M07 指令将打开冷却液管道。

64、M09 指令将关闭冷却液管道。

65、M07 为模态前作用M 功能；M09 为模态后作用M 功能，M09为缺省功能。

66、主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为：转/每分钟（r/min）。

67、恒线速度功能时S 指定切削线速度，其后的数值单位为：米/每分钟（m/min）。

68、G96 恒线速度有效、G97 取消恒线速度。

69、S 是模态指令，S 功能只有在主轴速度可调节时有效。

70、S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。

71、进给速度F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。

72、F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。

73、工作在G01，G02 或G03 方式下，编程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代。

74、工作在G00 方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。

75、借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。

76、执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。

77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。

78、直径编程时，X 轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。

79、刀具功能(T 机能)T 代码用于选刀，其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。

80、T 代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。

81、执行T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。

82、当一个程序段同时包含T 代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。

83、T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。

84、准备功能G 指令由G 后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。

85、G 功能根据功能的不同分成若干组，其中00 组的G 功能称非模态G 功能，其余组的称模态G 功能。

86、非模态G 功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；

87、模态G 功能：一组可相互注销的G 功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G 功能注销为止。

88、模态G 功能组中包含一个缺省G 功能，上电时将被初始化为该功能。

89、没有共同地址符的不同组G 代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17 可与G01 放在同一程序段。

90、华中世纪星HNC-21T 数控装置G 功能指令见下表。

注意：

[1] 00 组中的G 代码是非模态的，其他组的G 代码是模态的；[2] 标记者为缺省值。

91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式；

92、G20、G21 为模态功能，可相互注销，G21 为缺省值。

93、进给速度单位的设定：说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。

94、G94 为每分钟进给。对于线性轴，F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/min 或in/min；对于旋转轴，F 的单位为度/min。

95、G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/r 或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。

96、G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。

97、 绝对值编程G90 与相对值编程G91

98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。

99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

100、绝对编程时，用G90 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的坐标值；

101、增量编程时， 用U、W 或G91 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的增量值。

102、表示增量的字符U、W 不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。

103表示增量的字符U、W可用于定义精加工轮廓的程序中。

104、G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。

105、选择合适的编程方式可使编程简化。

106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。

107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。

108、G90、G91 可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。

109、坐标系设定G92：说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。

110、当执行G92 Xα Zβ 指令后，系统内部即对(α ，β )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(α ，β )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。

执行G92 Xα Zβ 指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。

111、G92 指令为非模态指令。

112、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的α 和β 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。

113、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的α 和β 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。

114、执行G92 Xα Zβ 指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的α 和β 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。

115、执行G92 Xα Zβ 指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。

116、执行G92 Xα Zβ 指令时，当α 、β 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。

117、在执行程序段G92 Xα Zβ 前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。

118、坐标系设定G92选择的一般原则为：

1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查；

4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件；

7）、空行程不要太长；

119、坐标系选择G54～G59是系统预定的6 个坐标系，可根据需要任意选用。

120、加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。

121、坐标系选择G54～G59这6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI 方式输入，系统自动记忆。

122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。

123、G54～G59为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。

124、使用G54～G59指令前，先用MDI 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

125、使用G54～G59指令前，必须先回参考点

126、直接机床坐标系编程G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。

127、G53其为非模态指令。

128、G36 直径编程、G37 半径编程

129、数控车床的工件外形通常是旋转体，其X 轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。

130、G36 为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。

131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应

132、快速定位G00说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；

133、G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。

134、G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。

135、G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。

136、快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。

137、G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。

138、在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。

139、执行G00 指令时，常见的做法是将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。

140、线性进给及倒角G01

141、G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。

142、G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。

143、G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销。

144、★倒直角

1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；

2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点。

3）X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；

4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。

5）C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。

145、★倒圆角

1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；

2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点。

3）X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；

4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。

5）R：是倒角圆弧的半径值。

146、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；

147、X，Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。

148、圆弧进给：G02： 顺时针圆弧插补，G03： 逆时针圆弧插补。

149、圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。

150、圆弧插补G02/G03 的判断时，加工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面。

插补方向

G02/G03参数说明

151、X、 Z： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；

U、W： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；

I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标)，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值；

R： 圆弧半径；

F： 被编程的两个轴的合成进给速度；

152、顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；

153、同时编入R 与I、K 时，R 有效。

154、、螺纹切削G32

1）格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__

2）说明：X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；

3）U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；

R、 E： 螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，为负表示沿Z、X 负向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。

P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。

4）使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。

5）螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。

为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量

6）注意：

1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；

2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；

3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；

4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滞后造成的螺距误差。

155、自动返回参考点G28

1）格式：G28 X_Z_

2）说明：X、Z： 绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；

U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。

3）G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。

4）一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。

5）在G28 程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29 使用。

6）电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28 时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。

7）G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。

156、自动从参考点返回G29

1）格式：G29 X_Z_

2）说明：X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；

U、W：增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。

3）G29 可使所有编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28 指令之后。

4）G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。

5）编程员不必计算从中间点到参考点的实际距离。

157、恒线速度指令G96：恒线速度有效，G97：取消恒线速度功能

1）格式：G96 S，G97 S

2）说明：S：G96 后面的S 值为切削的恒定线速度，单位为m/min；

G97 后面的S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；

3）如缺省，则为执行G96 指令前的主轴转速度。

4）注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速。

158、简单循环

1）有三类简单循环，分别是G80：内（外）径切削循环；G81：端面切削循环；G82：螺纹切削循环。

2）切削循环通常是用一个含G 代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。

3）声明：下述图形中U，W表示程序段中X、Z字符的相对值；X，Z表示绝对坐标值；R 表示快速移动；F 表示以指定速度F移动。

159、内（外）径切削循环G80

★ 圆柱面内（外）径切削循环

1）格式： G80 X__Z__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。

3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

71、★ 园锥面内（外）径切削循环

1）格式： G80 X__Z__ I___F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。

3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

76、螺纹切削循环G82

★ 直螺纹切削循环

1）格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程；

3）注意：螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。

该指令执行下图所示A→B→C→D→E→A 的轨迹动作。

77、★ 锥螺纹切削循环

1）格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；

2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。

I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；

R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；

C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。

F：螺纹导程;

3）该指令执行图3.3.22 所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。

79、复合循环

1）有四类复合循环，分别是

G71：内（外）径粗车复合循环；

G72：端面粗车复合循环；

G73：封闭轮廓复合循环；

G76：螺纹切削复合循环；

2）运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。

80、内（外）径粗车复合循环G71

★ 无凹槽加工时

1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；

2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B 的轨迹。

△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

r：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；

△x：X 方向精加工余量；

△z：Z 方向精加工余量；

f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

3）G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号如图所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。

G71复合循环下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号

81、★ 有凹槽加工时

1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；

2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B 的轨迹。

Δ d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

r：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；

e：精加工余量，其为X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负

f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。

3）注意：

(1) G71 指令必须带有P，Q 地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。

(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。

(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。

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净料特点是什么?

模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求也越来越高，传统的模具设计方法已无法适应当今的要求. 与传统的模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，都具有极大的优越性。美国MOLDFLOW上市公司是专业从事注塑成型CAE软件和咨询公司，自1976年发行了世界上第一套流动分析软件以来，一直主导塑料成型CAE软件市场。MOLDFLOW一直致力于帮助注塑厂商提高其产品设计和生产质量，MOLDFLOW的技术和服务提高了注塑产品的质量，缩短了开发周期，也降低了生产成本，MOLDFLOW已成为世界注塑CAE的技术领袖。利用CAE技术，可以在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压和冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题并及时进行修改，而不是等到试模后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方 法的一次突破，而且在减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等方面，都有着重大的技术、经济意义。塑料模具的设计不但要采用CAD技术，而且还要采用CAE技术，这是发展的必然趋势。 21世纪，塑料工业以以前所未有的速度高速发展。塑料，在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位。模具是工业生产的重要工艺装备。由于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具制造是一个生产周期要求紧迫，技术手段要求较高的复杂生产过程。总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工进行模具的制造可以大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定典型性，并比普通产品的数控加工有更高的要求。在模具的加工中，各种数控加工均有用到，应用最多的是数控铣及加工中心，数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍，线切割主要应用在各种直壁的模具加工，如冲压加工中的凹凸模，注塑模中的镶块、滑块，电火花加 工用的电极等。对于硬度很高的模具零件，采用机加工办法无法加工，大多采用电火花加工，另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工。而数控车床主要用于加工模具杆类标准件，以及回转体的模具型腔或型芯，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模。在模具加工中，数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。模具应用广泛，现代制造业中的产品构件成形加工，几乎都需要使用模具来完成。因此，凡制造业发达的国家，模具市场均极为广阔；凡模具发达国家，制造业也必定很发达和繁荣，也必定拥有国内、国外两个市场。所以，模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分，是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期；研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和新产品试制，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等，应当是未来5~20年的模具生产技术的发展趋势。 一 塑件的工艺分析 1.1 塑件的成形工艺性分析塑件名称：产品材料：ABS(抗冲) 塑件质量： 1.3g 塑件要求：MT8级 零件图塑件材料特性 ABS是在聚苯乙烯分子中 导入了丙烯腈 、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。ABS塑料为无定形料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑件的表面具有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度。ABS还具有一定的耐磨性、耐旱性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能 ABS易吸水，使成形塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为此，成型加工前应进行干燥处理;在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小；要求塑件精度较高时，模具温度可控制在50—60oc ，要求塑件光泽和耐热，应控制在60-80oc;ABS 比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短，ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 1.2 塑件的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS（抗冲）塑件的成形工艺参数：密度 1.01—1.04g/cm3 收缩率 0.3%—0.8% 预热温度 80oc—85oc，预热时间2—3h 料筒温度 后段150oc—170oc 中段165oc—180oc 前段180oc—200oc 喷嘴温度 170oc—180oc 模具温度 50oc—80oc 注射压力 60—100MPa 成型时间 注射时间20—90s 保压时间0—5s 冷却时间20—150s 二 注射模的结构设计注射模的结构设计主要包括：分型面的选择、模具行腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型心、型腔结构的设计、推件 方式、侧抽心机构设计、模具零件设计等内容。模具的基本结构 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成型，因此模具应为双分型面注射模（三开式）。 我们采用标准模架：100×L/A2 型腔布置型腔分为单型腔和多型腔，多型腔又有平衡式排布、非平衡式排布两种。在这里我们选择但型腔，因塑件体积质量较小，形状相对比较复杂，生产批量不大的特点，综合考虑，所以采用一模一腔注射模具。考虑到塑件的两侧均有内凹圆孔，须侧向抽心，采用一模一腔，这样模具尺寸较小，制造加工方便，节省材料。确定分型面影响选取分型面的因素很多，比如分型面应选在塑件的最大轮廓处；分型面的选取应有利于塑件的留模方式，便于塑件的顺利脱出 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有两种选择。方案1 如图所示 此方案的分型面在工件的对称中心处，因塑件表面质量要求较高，影响其表面质量，侧抽心行程相对大，不容易达到侧抽心的目的。此方案不可行。 方案2 如图所示 此分型面在底部，对塑件的外观影响不 大，侧抽心行程不大，比较容易达到侧抽目 的，此方案可行。关于塑件的分型面我们还有多种方案，由于那些方案不是很理想，为了节省时间，我们不作介绍了。 (4) 浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;尽量避免使制件产生熔接痕,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔内气体的排出; 1.主流道设计。根据手册查得XS-ZS-22型注射机喷嘴的有关尺寸。喷嘴球半径：R0=12mm 喷嘴口直径：d0=∮2mm 根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+(1～2)mm,d=d0+1.5mm 取主流道球面半径：R=14mm 取主流道小端直径：d=3.5mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为10～30。经换算得主流道大端直径D=6mm。 （2）浇口套设计见下图： 主流道浇口套的设计，主流浇口套取T8A，热处理淬火硬取55HRC。浇口套及其固定形式如图所示 浇口套预定模固定板的连接形式为螺钉连接。配合为h7/m6。 (5) 推件方式的选择 根据塑件的形状特点， 模具型腔在定模部分，型心在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具成本，我们采用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件底部装配后使用时 不影响外观，设立三个推杆平衡布置，既达到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm （6） 侧抽心机构的设计 改塑件上有内凹结构，并且两边对称，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，我们在这里给它设计侧向抽心，把塑件两端的内凹结构做成活动的滑块形式的侧型心，即侧抽心。我们选用滑块导滑的斜滑块分型抽心机构。（7） 模具排气槽的设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取0.04㎜。 (8) 冷却系统的确定 冷却水回路布置的基本原则： a) 冷却水道应尽量多，b) 截面尺寸应尽量大； c) 冷却水道离模具型腔表面的距离应适当； d) 适当布置水道的出入口； e) 冷却水道应畅通无阻； f) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位； 由以上原则我们可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积。三 工艺计算 1、注射压力的确定由塑料的要求可知：此塑料的材料为ABS，ABS的表观黏度和剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。由《塑料模具设计与制造》表1-3可查得：ABS塑料的注射压力为70—90MPa 2、锁模力的确定由于熔体塑料是在高温上充满型腔，一定会对注射机的轴向产生很大的后推力，因此需要对模具加有一定的锁模力，否则就会产生溢料、飞边、塑件形状发生改变等缺陷，造成不应有的损失。型腔内的塑料容体的压力可由：P=KPO计算，K为压力损耗系数，一般可取：0.2—0.4。 所以：P=（0.2—0.4）×（70—90）=14—36Mpa 取P为35Mpa，A为分形面上的投影面积。则FO 远远大于Pa=35×118.256=4138.96N 3、注射量的确定 经测量计算塑件的体积为1.29cm3 模具设计时，必须使得塑件在一个注射成型周期所需塑料容体的容量或质量在注射机额定容量的80%以内，并且由表可查得ABS塑料的密度为1.01—1.04g/cm3所以估算质量为m=ρv=1.01×1.29=1.3g 保证塑件良好质量前提的条件下，主流道L应尽量短，否则将多 流道凝料，并且压力损失会显著提高，通常主流道凝料长度由模板厚度确定，一般应L≤60mm，可取L=50mm。估算凝料的容积: V凝=1/3∏（sin1/2 L2）L=0.33×3.14×0.0087×50=1.13cm3 M凝=1130*1.01=1.1g 所以： V=1.29+1.13cm3=2.42cm3=2420mm3 m=2420/0.8=3025mm3 mg=m/0.8=3.9g 所以可初步确定注塑机额定注射量为3025mm3 额定注射量质量为3.9g 四、选择注射设备 注射机规格的确定主要是根据塑件制品的大小及生产批量以及现有的设备特点来确定。 1、 根据注射机额定注射量为3.9g，可由《塑料模具设计与制造》中表2-8选择确定注射机型号为：XS-ZS-22 2、校核注射压力注射机的注射压力为75、115Mpa,我们所选的塑料的注射压力在70-90Mpa之间， 70-90 Mpa <75-115 Mpa得结论：可行。 3、校核注射机的锁模力 由以上计算可知：注射机的锁模力为：250000N＞4138.96N符合要求，因此可选用XS-ZS-22 五、模具设计计算 1、模具成型零件的尺寸计算及确定成型零件：直接与塑料接触，并决定塑件形状和尺寸精度的零件，也即构成型腔的零件。型芯、凹模，它们是模具的主要零件。 模腔尺寸的计算： (1)、型腔的径向尺寸确定：按平均值计算，塑件的平均收缩率S为0.6% 7级精度 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］ =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的径向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］ = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜导柱侧抽芯机构的设计与计算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜导柱倾斜角（ ）斜导柱倾角是侧抽心机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。本模具为安全起见，选择 =22 30 锥台斜角 （ ） =25 与抽芯距对应的开模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脱模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 弯曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 开模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜导柱工作长度计算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有关参数校核（1）模具闭合高度的确定和校核 1.模具闭合高度的确定。根据标准模架各模板尺寸及模具设计 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 动模板H.=23mm 支撑板H支=15mm 垫块?H垫=40mm 动模座板H动=16mm 模具闭合高度： H闭=H定 + H + H.+ H支 + H垫 + H动 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为160mm×100mm，XS-ZS-22型注射机模板最大安装尺寸为250×350，故能满足模具安装要求。 由于XS-ZS-22型注射机所允许模具的最小厚度为60mm,最大厚度为180mm,故满足模具安装要求。模具开模行程校核 由于塑件小，抽心距小，故满足要求。（本注射机最大开合模行程为160mm）七 模具材料的选择及热处理的确定塑料注射模具结构比较复杂，组成一套模具具有各种各样的零件，各个零件在模具中所处的位置、作用不同，对材料的性能要求就有所不同。所以选择优质、合理的材料，是生产高质量模具的保证。塑料模具用材料的要求有：要有良好的机械加工性能；具有足够的表面硬度和耐磨性；具有足够的强度和韧性；具有良好的抛光性；具有 良好的热处理性；具有良好的热处理性；具有良好的耐腐蚀性和表面加工性等特点。在这里我们查手册得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 热处理 说明 成形零布件 强度高、耐磨性好热处理变形小、有时还要求耐腐蚀 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中温回火 ≥46HRC 用于成型温度高、成型压力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低温回火 ≥55HRC 用于制品形状简单,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 调制 氮化 ≥55HRC 用于耐磨性要求高并能防止热咬合的活动成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 调制、表面淬火 ≥55HRC 用于制品批量生产的热塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 渗碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或采用塑性加工方法制作小型模具 铍铜 导热性优良、耐磨性好、可铸造成形 锌基合金、铝合金 用于制品试制或中小批量生产中的成形零件 球墨铸铁 正火或退火 正火≥200HBS 用于大型模具 主流道衬套 耐磨性好、有时要求耐腐蚀 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推杆、拉料杆等 一定的强度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低温回火 ≥55HRC 导柱、导套 表面耐磨、有韧性、抗弯曲不易折断 20、20Mn2B 渗碳、淬火 ≥55HRC T8A\T10A 表面淬火 ≥55HRC 45 调制、表面淬火、低温回火 ≥55HRC 黄铜H62\青铜合金 用于导套 成形零部件 强度高、耐磨性好、热处理变形小 9Mn2V 淬火低温回火 ≥55HRC 用于制品生产批量大，强度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中温回火 ≥55HRC 同上，但热处理变形小、抛光性好 各种模板、推板、固定板、模座等 一定的强度和刚度 45、50、40Gr 调制 ≥200 HBS 结构钢Q235 球墨铸铁 用于大型模具 HT200 仅用于模座 八 注射模主要零件的加工要求及工艺编制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯锻造技术要求 为了节省原材料和加工工时，提高生产效率，模具毛坯采用自由锻造的方式，同时，通过锻造使材料组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而改善热处理性能，提高模具使用寿命。另外，为了保证锻造的硬度，消除锻造应力，软化锻件，以便于以后的机械加工，坯料还应该在锻件成型后，进行调制（淬火+高温回火）处理。 8.1.2平面加工平面加工就是对模具中的各个零件的端面和侧面的加工。加工过程分为粗加工、半精加工、精加工。由于此模具属于小型的模具，所以，粗加工可采用刨或铣削加工，左后可利用精铣或精磨进行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三种：通用机床加工型腔（车、铣、刨、磨、钻）。专用机床加工（仿形铣、CNC机床、加工中心等）。此塑料件对其表面质量要求较高，但零件的型腔不是很复杂，通用机床以及数控机床可以加工出其型腔。考虑以上情况，此模具型腔 可以数控铣为主要加工方法，采用Cimatron E进行编程后处理。 8.1.4 模具零件加工技术要求 零 件 名 称 加 工 零 件 条 件 要 求 动定模板 厚度 平行度 300：0.002以内 基准面 垂直度 300：0.02以内 导柱孔 孔径公差 H7 导柱孔 孔距公差 0.02mm 垂直度 100：0.02以内 导柱 压入部分直径 精磨 K6 滑动部分直径 精磨 F7 直线度 无弯曲变形 100：0.02以内 硬度 淬火、回火 55HRC以上 导套 外径 磨削加工 K6 内径 磨削加工 H7 内外径关系 同轴度 0.01mm 硬度 淬火、回火 55HRC以上 塑料注射模具制造过程的基本要求（1）要保证模具质量（2）要保证模具的使用寿命（3）要保证模具的制造周期（4）要保证模具成本低廉（5）要不断提高加工工艺水平（6）要保证良好的劳动条件 模具的制造工艺过程要保证操作工人有良好的劳动条件，防止粉尘、躁音、有害气体等污染源产生。 8.2 塑料注射模具工艺编制（1）模具图样设计了解所要生产的制件、了解所生产制品的批量、了解生产塑料制件所有设备。 下面各主要零件的加工，我们使用Cimation E来完成。型腔的加工工艺过程序号 工序名称 工序内容 0 备料 棒料 1 锻造 14*32*14 2 热处理 退火 3 铣 铣台阶及平面 4 铣 腔体 5 抛光 平面 说明： 此件在加工时，应先加工两侧的圆孔，然后再进行型腔腔体的加工，否则刚刚加工好的平面就会被夹具夹伤，在分型面处留下痕迹，对将来模具的寿命和塑件的质量有着一定的不良影响，所以我们应在热处理之后进行圆孔加工，然后重新装夹工件进行铣削。 型心的加工工艺过程 序号 工序 内容 0 煅 缎制成14*32*10 1 热处理 退火 2 铣 整个型心 3 热处理 淬火、回火 4 化学热处理 镀铬抛光 零件图 序号 工序名称 工序简要说明 1 下料锻造 10110120 2 调制 HRC26~29 3 刨 10010019/11 4 磨 10010018/10.5 5 精铣基准面 10010020 6 铣槽 1610010 7 铣槽 32.222013.57 8 钻、铣孔 5、 8、 12 2、定模座板零件图如下图： 零件名称 定模座板 编号 003 件数 1 零件图 序号 工序名称 工序简要说明 1 下料锻造 161×101×17 2 调制 HRC26~29 3 精铣基准面 160×100×16 4 配钻所有孔 20 14 8 12 工件 名称 数 量 材料 名称 定模座板 1 45 序号 工序名称 工艺简要说明 1 下料 2 铣 3 磨 4 精铣基准面 5 配钻所有孔 工件 名称 数 量 材料 名称 垫块 2 45 序号 工序名称 工艺简要说明 1 下料 2 铣 3 精铣基准面 4 配钻所有孔 工件 名称 数 量 材料 名称 动模座板 1 45 序号 工序名称 工艺简要说明 1 下料 2 铣 3 精铣基准面 4 配钻所有孔 工件 名称 数 量 材料 名称 支撑板 1 45 序号 工序名称 工艺简要说明 1 下料 2 淬火 3 铣 4 精铣基准面 5 铣型腔 半边留0.03mm抛光量，铣分流道 6 型腔抛光 型腔 7 配钻所有孔 九 模具的总装 9.1 模具的技术要求为了保证模具的制件质量就必须到达一定的制造技术要求，GT/T4170规定了塑料注射模具零件技术条件，HB2198规定了塑料、橡胶模具技术条件。标准规定了塑料模具的零件加工和装配的技术要求，以及模具的材料、验收、包装、运输、保管的基本规定。 模架装配精度要求 模具组装后的精度 浇口板上平面对地板下平面的平行度 300：0.05 导柱导套轴线对模板的垂直度 100：0.02 固定结合面间隙 不要有 分型面闭和时的贴和间隙 0.03mm 致谢本论文是在庞继伟老师、尚新娟老师、的悉心指导下完成的。庞老师对模具设计方面有着渊博的知识，在庞老师孜孜不倦的指导下使我们在整个设计过程中学到了许多在课本上无法学到的知识。庞老师对模具设计软件的了解更是我们学习的榜样。我们不仅学会对模具进行造型，还学会了CimatronE6和 Pro/e 对模具进行设计分模、数控加工等。而尚老师则在数控编程方面有着很深的研究教会了我们好多的知识。 老师严谨的治学态度，渊博的知识，敏锐的洞察力，和孜孜不倦的教导使我们受益匪浅。有了这几位老师的细心帮助，我少出很多的错误，少走很多的弯路。并且在这段期间我和老师们多了很多的接触，使我们建立了十分友好的师生情义。这使我感到我们既是师生关系，又是知心的朋友。老师们不仅在学业上给了我帮助，还在生活上给与我鼓励，在此论文完成之际，我谨向辛苦教导我的老师表示崇高的敬意和衷心的感谢。最后，向所有曾在学习、生活和工作等各方面给与我关心、支持、和帮助的辅导员、老师、同学和朋友表示我衷心的感谢！ 主要参考书目《塑料模具设计与制造》 高等教育出版社 2004 齐卫东 主编 《塑料成型工艺与模具设计》 机械工业出版社 2001屈华昌 主编《型腔模具设计与制造》 化学工业出版社 2003章飞主编《模具设计指导》 机械工业出版社 2003史铁梁 主编 《塑料模具技术手册》机械工业出版社（《塑料模具技术手册》编委会编） 《塑料模具设计》 中国科学技术出版社 （马金骏 编著） 《塑料注射模具设计实用手册》 航空工业出版社 （宋玉恒 主编） 《数字化模具制造技术》 化学工业出版社 （许鹤峰 闫光荣 编著） 《塑料模具手册》 机械工业出版社 （《塑料模具设计手册》 编写组） （厂名） 注射成型工艺卡片 资料编号 007 车间 共1 页 第 1页 零件名称 材料牌号 ABS 设备型号 装配 材料定额 每模件数 一件 零件图号 单位质量 g 共装号 材料干燥 料桶温度 模具温度 时间 压力 后处理 温度 时间定额 时间 检验 编制 校对 审

什么是净料率

去皮去根总知可以直接烹制的原料的成本核算

净料是什么

打个比方，你买一只活鸡回郸，杀了之后把毛、血清理干净后剩余可食部分就是净料，而整只鸡就是毛料

简单点说就是原料加工后可供再生产的材料就是净料

数控的毛料和净料是什么意思 5分

毛料就是粗糙的，未经过加工的。

净料，是经过细致加工的。

数控是数字控制的简称,数控技术是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。

早期时有两个版本：

NC（Numerical Control）：代表旧版的、最初的数控技术。

CNC（puterized Numerical Control）：计算机数控技术——新版，数控的首选缩写形式。

NC可能是CNC，但CNC绝不是指老的数控技术。

早期的数控系统是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替而称为计算机数控系统，一般是采用专用计算机并配有接口电路，可实现多台数控设备动作的控制。因此现在的数控一般都是CNC（计算机数控），很少再用NC这个概念了。

什么是净料单价啊？

材料清选整理完毕，应调整其数量和单价。其中净料单价的计算应区别不同情况进行：

①材料清选整理后，只有一种净料，无可作价的下脚料。则：

该净料单价=清选整理前材料总成本÷清选整理后净料重量

②材料清选整理后，有一种净料，还有可作价的下脚料。则：

该净料单价=（清选整理前材料总成本-下脚料金额）÷清选整理后净料重量

③材料清选整理为若干种净料。在此情况下，如果其中只有一种净料的单价没有可供参考的成本资料。则：

该净料单价=（清选整理前材料总成本-其他净成本之和）÷该种净料重量

如果各种净料均有可供参考的成本资料，应本着主要净料成本定得高些，次要净料成本定得低些的原则确定；反之，如各种净料均无可供参考的成本资料，则要分别计算其单位成本。

在实际工作中，通常采用“成本系数法”和“净料率法”计算净料的单位成本。下面分别加以介绍。

?●成本系数法。

成本系数是指某种材料净料的单位成本与其毛料单位成本的比率。其计算公式为：

成本系数=某种材料净料单位成本÷某种材料毛料单位成本

成本系数确定后，购进鲜活材料清选整理后净料的单位成本可直接根据成本系数计算。其计算公式为：

某种材料净料单位成本=某种材料毛料单位成本×成本系数

洗净料是什么?

是一种不干胶材料，有很多花色，镭射，光银，拉丝等，不需以上效果的位置用水洗液洗过后会变透明。。。

饭店中毛料，净料，下脚料分别什么意思

毛料：未经过加工的原料。

净料：加工处理完毕的可以直接使用的原料。

下脚料：原料处理过程中产生的剩余物。

净料加工包括哪些内容

什么是进料加工?

进料加工是指国内有外贸经营权的单位用外汇购买进口原料、材料、辅料、元器件、配套件和包装物料加工成品或成品后再返销出口的业务。

经营进料加工应具备什么条件?

1.经营人必须是经主管部门或其授权主管部门批准的具有外贸出口经营权的进出口公司，其他单位和个人不得经营。

2.用外汇购进的进口原料，零部件必须加工成成品复出口。

3.进口的料件和加工的成品的所有权归经营人，经营人自负盈亏。

进料加工进口料件的外汇来源有什么要求?

进口料件的外汇来源必须是属于进料加工专项外汇：

（1） 经贸部拨给专业进出口总公司，及总公司拨给分公司的进料加工用汇。

（2） 经贸部拨给省、市、自治区外贸局的进料加工用汇。

（3） 各省市自治区用地方外汇和留成外汇拨出专供进料加工用的原材料外汇。

（4） 出口机电产品，由经贸部拨给各有关部、局供进料加工用的原材料外汇。

唬5） 中央下拨的出口商品包装用汇。

（6） 工贸公司由主管部门批准的进料加工用汇。

净料单位成本核算的计算方法有哪两种方法

净料单位成本核算的计算方法有一料一档和_一料多档__两种方法。

如何进行食品成本核算

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食品成本是决定菜肴价格的依据，食品成本核算的准确与否直接影响餐饮企业的经济效益。

（一）主、配料成本的核算

餐饮企业使用的各种原材料，有不少鲜活品种在烹制前要进行初步加工。在初步加工之前的食品原材料一般称为毛料，而经过屠宰、切割、拆卸、拣洗、涨发、初制等初步加工处理，使其成为可直接切配烹调原料则称为净料。原料经初步加工后，净料与毛料不仅在重量上有很大区别，而且在价格、等级上的差异也较大。

为了便于计量，确定菜肴或点心的原料定额并定价，目前许多星级饭店和餐饮企业都采用净料成本来计算食品成本。

1．净料率的概念

净料率是指食品原材料在初步加工后的可用部分的重量占加工前原材料总重量的比率，它是表明原材料利用程度的指标，其计算公式为：

净料率=加工后可用原材料重量÷加工前原材料总重量×100%

实际上，在原材料品质一定，同时在加工方法和技术水平一定的条件下，食品原材料在加工前后的重量变化，是有一定的规律可循的。因此，净料率对成本的核算、食品原材料利用状况分析及其采购、库存数量等方面，都有着很大的实际作用。

2．净料成本的核算

净料成本的核算根据原料的具体情况有一料一档及一料多档之分。

（1）一料一档的净料成本核算

一料一档是指毛料经初步加工处理后，只得到一种净料，没有可供作价利用的下脚料。一料一档的净料成本核算公式为：

净料成本=毛料进价总值÷净料总重量

如果毛料经初步加工处理后，除得到净料外，尚有可以利用的下脚料，则在计算净料成本时，应先在毛料总值中减去下脚料的价值，其计算公式为：

净料成本=（毛料进价总值-下脚料价值）÷净料总重量

（2）一料多档的净料成本核算

一料多档是指毛料经初步加工处理后得到一种以上的净料。为了正确计算各档净料的成本，应分别计算各档净料的单位价格。各档净料的单价可根据各自的质量，以及使用该净料的菜肴的规格首先决定其净料总值应占毛料总值的比例，然后进行计算。其计算公式为：

该档净料成本=（毛料进价总值-其它各档净料占毛料总值之和）÷该档净料总重量

3．成本系数

由于食品原材料中大部分是农副产品，其地区性、季节性、时间性很强，因此，原材料的价格变化很大。每次进货的原材料价格不同，其净料成本也就会发生变化。为避免进货价格的不同而需要逐项计算净料成本，餐饮企业可利用“成本系数”进行净料成本的调整。成本系数是指某种食品原材料经初步加工或切割、烹烧实验后所得净料的单位成本与毛料单位成本之比，用公式表示为：

成本系数=净料单位成本÷毛料单位成本

成本系数的单位不是金额，而是一个计算系数，适用于某些食品原材料的市场价格上涨或下跌时重新计算净料成本，以调整菜肴定价。计算方法为：

净料成本=成本系数×原材料的新进货价格

（二）调味品成本的核算

1.单件产品调味品成本的核算

单件制作的产品的调味品成本也称个别成本，餐饮企业中大多数单件烹制的热菜的调味品成本均属这一类。在核算此类调味品成本时，首先应将各种不同的调味品的用量估算出来；然后根据其进货价格分别计算其金额；最后逐一相......

钢材净料怎么算

地磅称重就可以了

如果是四切边板，千分卡量厚度，丈出宽度，再量个长度。乘上个密度7.85就可以了！

如果里面有圆洞就要减去圆洞的重量！正负误差千分之三！

忘采纳

净重和净料率两者的关系?急!!!

净料重量＝毛料重量×净料率

净料率＝净料重量/毛料重量×100%

1.利用已知的净料率，可以根据毛料的重量计算出净料的重量。其计算公式为：

净料重量＝毛料重量×净料率

2.利用净料率还可以根据净料的数量，计算出毛料的数量。其计算公式应为：

毛料数量＝净料数量÷净料率

3.利用净料率还可以直接将毛料成本单位换算为净料成本单价，这就方便了各种主、配料成本的计算。其计算公式为：

净料单价＝毛料单价÷净料率

关于“数控车床编程。华中”这个话题的介绍，今天小编就给大家分享完了，如果对你有所帮助请保持对本站的关注！